色差控制的工作程序

色差控制方式一般是采用色差仪与颜色检测软件仪器实现颜色标准控制。

颜色标准制定

1.首先工作人员从将客户所需的颜色按照色卡变化和样品形式制定成颜色标准。

2.统一研发打样制作颜色标准给客户确认，客户满意后用色差仪测量标样数据存储数据库。

样品确认

1.开始新产品的研发制作，研发过程中严格按照与客户确定的标准颜色信息制定。产品样品制作成功由公司的QE质检，检测结果在测量色差标准范围内，产品即为合格，报检合格后签样给IQC和车间IPQC。

2.色差仪确定产品的质量问题，但是由于产品原料的变更（供应商更改，工程变更，研发变更等）可能也会导致色差的产生，对于材料（包含油漆、 油墨）的变更必须重新使用色差仪确认色差问题。采购打样回来给材料QE报检，材料QE根据材料检验等级测量色差是否在标准范围内，才可以确认批量购买。

3.现场生产之旧样品更换由楼层QE对照材料QE或者研发所签样品签定。

生产色差控制

1.进料色差管控：产品原料采购时IQC根据制定好的标准进行抽样调查检验，与QE提供的客户样品比对判定。来料颜色肉眼判定有疑议时，使用色差仪测定。

2.制程色差管制：.生产部门各工序每生产一批产品须先提交首件给IPQC确认，IPQC 确认其颜色色差范围与样板符合，有疑议的用色差计测量后判定，然后签首件样品给生产作为参照，生产中IPQC巡检，QC全检均对照首件样品检验，首件和巡检时发现有颜色异常的立即提出知会工程查明原因并改善。 

3. 成品色差管控：OQC依AQL抽样标准、进行成品抽检，颜色以样品比 对判定，成品颜色肉眼判定有疑议，使用色差仪测定，参照产品检验等级色差接受标准进行判定，并将检验结果记录。