QB/T 4753-2014：丝网印刷油墨色差控制标准解析

在丝网印刷行业，油墨颜色的准确性和一致性直接影响印刷品的色彩还原质量。QB/T 4753-2014《丝网印刷油墨通用技术条件》作为轻工行业标准，对丝网印刷油墨的色差控制提出了明确的技术要求，为油墨生产、印刷工艺控制和产品质量评价提供了科学依据。本文将从标准适用范围、色差要求、测试方法及实际应用等方面，系统解析丝网印刷油墨的色差控制标准。

一、标准适用范围与核心关注点

QB/T 4753-2014适用于各类丝网印刷油墨（包括溶剂型、水性、UV固化型等）的通用技术条件，其中色差控制是标准的核心技术内容之一。标准对油墨的颜色一致性提出了量化要求，主要针对同批色差和批间色差的控制，确保油墨批次间颜色稳定，满足印刷生产对颜色一致性的需求。

需要明确的是，该标准是通用技术条件，涵盖了油墨的多个性能指标，色差只是其中一项重要指标。丝网印刷由于印刷方式、承印材料多样性等特点，对油墨颜色稳定性的要求更为严格。

二、色差技术要求详解

标准对丝网印刷油墨的色差控制给出了两种评价方法，企业可根据自身条件选择其中一种进行检验。

色差仪法（ΔE≤1.7）

技术要求：使用色差仪（分光测色仪）测量油墨试样与标样之间的色差，要求ΔE≤1.7。这里的ΔE通常指CIE 1976 Lab色差公式计算的ΔEab值。

测试条件：测试应在标准光源（通常为D65光源）、标准观察几何条件（如0°/45°或d/8°）下进行。试样需在标准承印材料上以规定厚度涂布，形成实地色块，干燥后测试。

评价标准：ΔE≤1.7表示颜色差异在可接受范围内，人眼基本无法察觉明显色差。该数值是基于人眼视觉特性设定的容差阈值。

灰色样卡评定法（≥4级）

技术要求：使用灰色样卡（GB/T 250）进行目视评定，要求色差等级不低于4级。

测试条件：在标准光源箱（D65光源）下，由经过培训的检验人员将试样与标样并排放置，在标准观察角度下对比颜色差异，参照灰色样卡进行评级。

评价标准：灰色样卡采用5级制，5级表示无色差，4级表示轻微色差（可察觉但可接受），3级及以下表示色差明显。标准要求≥4级，即色差应在轻微或更小范围内。

选择建议：有条件的企业建议采用色差仪法，数据客观、可追溯；小型企业或现场快速检验可采用灰色样卡法，但需确保检验人员经过专业培训。

三、测试方法与实施要点

试样制备要求

色差测试的关键是试样制备的一致性。标准要求：

承印材料：使用标准承印材料（如铜版纸、白卡纸等），材料表面应平整、无污染

涂布方法：采用刮板或涂布器，确保涂布厚度均匀一致

干燥条件：根据油墨类型确定干燥条件（自然干燥、烘箱干燥或UV固化），确保完全干燥

试样数量：至少制备3个平行试样，取平均值

测试环境要求

光源条件：必须在标准光源箱（D65光源）或标准观察环境下进行，避免环境光干扰

观察角度：推荐0°/45°或45°/0°观察几何条件

背景：试样应放置在标准白板或中性灰背景上

温湿度：实验室温度（23±2）℃，相对湿度（50±5）%

仪器校准与人员培训

色差仪法：

测试前需用标准白板校准仪器

定期送检仪器，确保测量精度

操作人员需熟悉仪器操作和数据处理

灰色样卡法：

检验人员需经过专业培训，熟悉灰色样卡使用方法

需定期进行视力检查，确保色觉正常

建议多人评定，取平均值或采用仲裁方式

四、标准实施的意义与行业影响

QB/T 4753-2014的发布实施，对丝网印刷油墨行业具有重要指导意义：

统一质量评价尺度：为丝网印刷油墨的色差评价提供了统一的测试方法和评价标准，解决了以往企业标准不一、检测结果不可比的问题。

提升产品质量水平：通过明确的技术要求，引导油墨生产企业改进配方、优化工艺，从源头上提升油墨颜色一致性。

促进印刷工艺标准化：油墨颜色标准化有助于印刷企业建立稳定的印刷工艺参数，提高印刷品颜色一致性。

保护消费者权益：标准的实施有助于淘汰劣质油墨产品，减少因颜色偏差导致的印刷质量问题。

促进产业链协同：油墨生产、印刷企业、终端客户有了统一的颜色评价标准，便于沟通和验收。

五、企业执行建议

油墨生产企业

原材料控制：严格筛选颜料、树脂等原材料，确保原材料颜色稳定性。建立供应商评价体系，对进厂原料进行色度抽检。

工艺优化：针对不同颜色、不同用途的油墨，优化配方和工艺参数，建立工艺控制点，确保色差稳定达标。

成品检验：建立完善的出厂检验制度，按标准要求对每批次油墨进行色差抽检（建议采用色差仪法），并保留检验记录。对于不合格批次，及时追溯原因并采取纠正措施。

标准培训：组织检验人员、生产人员学习标准内容，掌握测试方法和评级规则，确保检测结果的准确性和一致性。

印刷企业

油墨采购控制：在采购合同中明确油墨色差要求（ΔE≤1.7或≥4级），要求供应商提供符合标准的检验报告。

来料检验：建立油墨来料检验制度，对采购的油墨进行色差抽检，确保符合标准要求。建议配置色差仪或标准光源箱。

批次管理：不同批次的油墨应分开存放、标识清晰，使用时避免混批，确保印刷颜色一致性。

颜色管理：建立颜色管理体系，包括标准光源、测色仪器、颜色标准等，确保颜色评价的准确性和一致性。

六、常见误区与澄清

误区一：两种方法可以随意选择

澄清：虽然标准允许两种方法，但色差仪法更客观、更精确。有条件的企业应优先采用色差仪法，灰色样卡法可作为辅助或快速检验手段。

误区二：ΔE≤1.7是绝对要求

澄清：ΔE≤1.7是标准规定的容差上限，实际生产中应根据客户要求、产品用途等因素，制定更严格的内控标准（如ΔE≤1.5）。

误区三：所有油墨都适用同一标准

澄清：该标准是通用技术条件，对于特殊用途油墨（如金属油墨、荧光油墨），色差要求可能不同，需根据具体情况调整。

误区四：测试条件可以简化

澄清：色差测试对条件非常敏感，光源、观察角度、试样制备等必须严格按照标准要求，否则测试结果不可靠。